GP12（验证岗位），想必汽车行业的老司机不会陌生。
虽然只是一家主机厂的要求，却默默在广大零部件供应商心中扎了根！
今天，卡尔就和大家聊聊GP12。
01 啥是GP12
GP到底是啥玩意儿？
其实是General Procedure(通用程序的意思)。其中GP12全称为Early Production Containment（EPC）早期生产遏制，最早是通用汽车的程序，但现在基本作为汽车行业的通用做法。
最经常看到GP12时候，是新项目刚刚量产的时候，产品质量还不太稳定的时候，它长下面这样：
这样的岗位也称“验证岗位”（GP12只是验证岗位中的一种）。
一个通过预防，探测和遏制异常情况的在线制造质量控制和验证系统，其带有报警功能的针对高风险或顾客关注项目、内部高关注项目的100%检查、确认的临时工序。
设置验证岗位的目的其实有两个，一是围堵产品，二是改进生产过程。
有朋友可能会想，我们的终检和GP12的内容基本是一样的，那么问题来了，在进入GP12之后，可不可以把终检给撤掉。
答案是否定的，如果缺陷进入到了GP12区域，就相当于缺陷见到了客户的面。把终检撤了，意味着把风险留给了客户。
GP12一般是临时工序，以后撤了又怎么办呢？
02 GP12实施要点
GP12应当在生产线终检后，发运前进行。
什么时候需要实施GP12呢？
我们需要定义验证岗位必须的启动条件：
一般包括：
高风险
• 新项目批产启动
• 加速生产，产能急速拉升
• 变更，包含过程/零件变更
• 顾客要求SOR/客户抱怨 PR&R
• 内部重大问题，如批量不合格、质量溢出、防错装置失效但需要继续生产的
• 分供方重大质量问题
高不合格率
• 低的一次合格率（FTQ）
• 低过程能力Ppk，Cpk(任何Cpk或Ppk低于1.33必须100%检验的工序）
• FMEA中高优先级工序
启动条件明确后，我们还需要：
• 定义多功能团队的组建原则和相关职责
• 定义验证岗位检验人员的设立原则和工作职责
• 定义报警流程、定义报警界限的设定原则
• 定义验证岗位启用后的多功能小组运行原则（建立并维护相关记录表格、看板等）
• 定义退出标准的设定原则
从实施的角度，我们可以按照下面的流程：
① 组建多功能小组，确定组长
② 制作验证岗位的检查清单和/或标准化作业指导书
③ 确定明确的报警界限和退出标准
④ “四步法”培训专职作业员；（标准化操作工培训）
⑤ 建立验证岗位并设定看板及报表内容
⑥ 按标准化作业要求，实施验证岗位操作，并实时记录发现的所有缺陷
⑦ 每天召开评审会议，对验证岗位发现的问题进行分析，由多功能小组负责解决
⑧ 每天更新验证岗位的相关表单和记录
⑨ 跟踪措施落实断点和验证岗位检查结果，在确认满足退出条件后，退出验证岗位
03 GP12与验证岗位区别
上面我们提到了，GP12是验证岗位的一种，那两者到底有什么区别呢？
针对新项目，我们常通过GP-12验证岗位采取100%检查方式控制过程风险。
针对单一简单问题，在响应后道工序中增加确认动作。
这样的话，就属于验证岗位而非GP12了。
验证岗位的设置可以在：
• 问题发生点或发生点后（检验站 V.S. )
• 不同过程之间（加工转装配的终检工序CARE）
• 包装发运前的工序（新项目 GP 12）
04 几张表格
理论聊完了，最后我们分享几张实战表格。
计数单
其中涉及"报警限"的设定，卡尔建议：
• 根据缺陷导致的风险，问题的整改状态，按该缺陷数量来定义报警限
• 报警界限设定不要太高，以避免增加不良品产生或流出的风险
• 报警限的层次设定不要太多，以简化报警界限
• 客户抱怨型缺陷，报警限＝1（一旦发现，立即报警）
• 内部高频次低严重度类型缺陷，基于探测能力、生产过程实际控制能力和客户要求确定
问题响应表
验证岗位操作者/检查员填写部分
报警处置表
响应人员填写部分
问题解决与跟踪表
验证岗位“三块板”
左中右三块板分别为：
缺陷进入验证岗位
• 产品检查（计数型/计量型）
• 排列缺陷优先次序
• 报警逐级响应流程 谁/什么时候
• 快速响应–寻求帮助和逐级响应的记录
• 每班召开领导层会议
• 会议指定负责人
• Pareto分析，缺陷随时间变化表
• 参加人员签到表
问题解决
• 驱动在岗位上–制造质量
• 小组根据柏拉图选择新的问题，查原因
• 小组每周报告问题解决的状态
• 对于阻碍因素，问题升级评审
缺陷离开验证岗位–反馈
• 出货检查/围堵政策/客户沟通
• 正式的客户投诉–报告
• 小组绩效数据，FTQ&Scrap,PRR…
质量向前/向后反馈
差不多就这些啦！
是不是感觉特别麻烦？
生活哪有什么容易，尤其是咱汽车人！
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